“过去十几年，煤炭行业取得了历史性跨越，各项指标大幅优化。但同时，煤炭生产和消费快速增加引发的发展不平衡、不充分问题日益突出。需要正视的第一个问题，就是开采效率不平衡。”谈及煤炭行业如何实现高质量发展，中国工程院院士康红普在稍早前举行的一场研讨会上直指效率“短板”。
     

康红普给出的数据显示，美国、澳大利亚煤炭行业全员工效分别为40吨/工和42.7吨/工，处于世界领先位置，而我国只有8.2吨/工，仅为美、澳的1/5左右。
     

全员工效直接反映了煤矿生产能力的高低，既是衡量技术、管理等水平的重要指标，也决定着矿井的生产成本、盈利水平。身为世界第一产煤大国，我国的开采效率为何赶不上国际先进？历经多年探索，“不平衡”的状况为何依然存在？进入“十四五”时期，这一关键问题能否得到有效解决？

全员工效由矿井年产量除以工作天数、原煤生产人数而得出，是衡量煤矿生产效率的关键指标。我国全员工效与国际先进水平为何差距如此巨大？
      

据中国煤炭建设协会副理事长兼秘书长徐亮介绍，资源赋存条件差异是首要原因。“我国煤炭资源分布广、煤层埋藏深，先天条件占优的露天煤矿比重不到12%，开采相对困难的井工矿占绝大多数。而美国、澳大利亚煤炭资源丰富且分布集中，目前以露天开采为主，加上整装煤田较多、煤层较厚，开采难度较低、开采方式简单，具备高效开采的先天优势。例如，国外煤层厚度基本都超过10米，有些甚至超过20米。但在我国，8米以上就算特厚煤层了。即便在同等用人数量下，别人割一刀，效率就比我们高出一倍。”
     

“除了资源禀赋方面的断层构造多、煤层薄、倾角大等不利条件外，我国部分矿井还伴随着瓦斯、水、火、冲击地压等灾害，开采条件受限、安全事故多发，制约了开采效率。”中国矿业大学采矿工程学院教授王方田进一步指出，在低瓦斯矿井，煤巷单进最快可达到1200米/月以上，但在部分高瓦斯矿井，要先施工底抽巷，再掘煤巷，一个月单进仅100米左右，效率低下在所难免。
     

“另外，我国煤炭年消费量高达30多亿吨，美国每年只有五六亿吨。所以，在美国只有大型、整装煤田才被认为有开采价值，那些与我国条件类似的煤炭资源，因为采掘难度较大、成本较高，80%左右都不会被纳入开采范围。”徐亮称。
     

那么，“先天不足”可否通过“后天”弥补？事实上，早在2015年，国家煤监局就提出煤矿“四化”建设，即通过机械化、自动化、信息化和智能化，实现“减人提效”等目标。
   

“机械化、智能化能够促进煤矿效率大幅提升，一座年产2000万吨的大矿，大约只需五六百人。相反，由于机械化程度低，1个30万吨/年的矿井可能就要多达2000人。”徐亮说。
      

但据国家煤监局统计，目前全国煤矿采煤、掘进机械化程度分别只有78.5%、60.4%，现已建成智能化采煤工作面的煤矿数量，仅占正常生产煤矿数量的5.38%。
      

多位受访人士表示，相比于采煤、掘进机械化程度均已接近100%的国际先进水平，我国机械化程度仍然存在较大差距，用人多、效率低的局面没有根本改变。且无论从数量上还是比例上，我国煤矿智能化发展仍处于初级阶段，明显落后于世界先进水平。

“除了与国际先进水平差距较大，我国煤矿自身也存在明显差距。目前，国内煤炭行业全员工效平均为8.2吨/工，但神东矿区补连塔矿的全员工效最高已达167.76吨/工，是全国平均水平的20倍。可以说，最先进的煤矿在中国，最落后的煤矿也在中国。”康红普指出，“目前大型煤企的采煤机械化程度可达96.1%，但部分南方小矿仍在使用放炮采煤、人工送煤。落后的手工开采方式与‘有人巡视、无人值守’的智能化工作面并存。”
      

据徐亮介绍，我国全员工效较高的煤矿大多位于西北地区，云南、贵州、四川、福建等南方地区的煤矿，规模相对较小、效率偏低。“其中，有的煤矿最高工效超过220吨/工。例如，中煤平朔集团东露天矿的年人均效率为6.8万吨，全员工效约为222.94吨/工，开采效率处于国际先进水平。但同时，有的煤矿全员工效甚至不足1.5吨/工。”
      

但即便在同一地区，煤矿工效也有较大差别。一位行业资深人士告诉记者：“以山东为例，通过整合关闭、兼并重组、改造升级等措施，当地一批年产30万吨以下的煤矿已得到分类处置。剩下的都是设计、生产能力相对较好的大矿，但这些煤矿之间的全员工效，目前最大仍能差到8—10倍。”
     

低效煤矿的大量存在，严重制约行业高质量发展。王方田表示，生产效率关系着一座煤矿的生产、盈利等水平。全员工效越高的矿井效益越好，所以更愿意加大科研、装备等投入，矿工待遇也越好，更有实力吸引人才，由此形成良性循环，促进行业整体水平不断提升。相比之下，工效偏低的煤矿实力有限，对先进技术、装备以及人才的投入往往偏低，有些甚至无钱可投，长此以往，不仅企业自身工效难以提升，还将拖累行业整体水平。

在康红普看来，“高效率”是煤炭行业真正实现高质量发展的主要特征之一。“预测显示，‘十四五’期间，煤炭行业将从高质量发展的中等水平上升到良好水平。与之相对应的全员工效，到2025年需提高100%。”
      

面对效率大考，多位业内人士指出，机械化、智能化仍是告别“人海战术”、实现“减员提效”的关键所在，也是煤炭行业高质量发展的必由之路。
      

“通过引进成套的机械化采煤装备，我们已彻底改变传统采煤工艺，实现劳动密集型向技术密集型转变。1个工作面单班由13人减至7人，全队由79人减至53人。”神东矿区锦界煤矿矿长李永勤举例，该矿原有9部主运胶带机，每部胶带机配备1名操作员、2名巡检员。通过智能化升级、实现集中控制，如今每班只需2人查看运行情况、2人驾驶电动巡检车，4人即可完成原先27人的作业量。“人员少了，产量却越来越高。煤矿的全员工效已由2016年的107.5吨/工提高到2019年的109.6吨/工。”
      

枣矿集团付煤公司采煤副总工程师卓俊勇也称，由机械化逐步升级到智能化，一个工作面的减员幅度达到65%。即使在取消夜班、周末集休的情况下，原本7天的开采工作量现在也只需5天即可完成，开采效率大幅提升。“最终目标是要实现‘傻瓜式’生产，不再靠人工卖力气，而是一键操作采矿、谁都可以操作；不再为了出煤而出煤，而是要实现‘多快好省’出煤。”
      

但多位矿井负责人均向记者表示，国内煤矿的智能化工作，目前仍面临研发滞后于企业发展需要、建设技术标准与规范缺失、关键装备部件保障不足、相关人才队伍匮乏等难题，亟待尽快解决。
     

“此外，部分资源条件差、开采方式落后的煤矿，并不具备发展机械化、智能化的基础。因此，还要通过优化开发布局、发展优质产能等措施，从宏观层面减少先天因素的不利影响。”徐亮表示，现阶段，年产30万吨以下矿井仍占到全国煤矿总数的38%左右，其中不少为机械化程度较低甚至不具备机械化生产条件的低效煤矿，这也是拖累行业生产效率的重要原因。“所以，一方面，应通过‘减少东部、优化中部、发展西部’的策略，加强西南地区30万吨以下矿井的淘汰力度，进一步提高煤炭生产集中度；另一方面，要优先建设大型现代化煤矿，有序推进千万吨级矿井群、千万吨级工作面等建设，进一步发挥优质产能的作用，提升行业整体效率水平。”

 评论：没有效率，何来效益？

新中国成立后，尤其是改革开放40多年来，我国煤炭工业生产方式实现跨越发展，由手工作业和半机械化为主转变为机械化、自动化、信息化、智能化为主。截至2018年底，全国煤矿采煤、掘进机械化程度分别达到78.5%、60.4%，巨大进步来之不易、值得肯定。但放眼世界，中国煤矿开采的全员工效只有8.2吨/工，仅为世界先进水平的1/5左右，从业人数高达1286人/百万吨，是世界先进水平的17倍之多；从国内看，全员工效最低煤矿不足1.5吨/工，不及全国平均水平的1/5、全国最高水平的1/150……这一连串关键数据，折射出“第一大产煤国整体效率低下”的严峻形势。      

煤炭生产效率的高低直接决定了行业整体发展质量的优劣。我国煤炭资源虽然储量丰富，但赋存规律和开采地质条件相对复杂，不少煤矿更是瓦斯、水害、自然发火、煤尘、冲击地压等灾害“五害俱全”，这都阻碍了生产效率的提升。  

尽管不利条件横陈，我国煤炭行业近年来依然实现了各项指标的大幅优化。数据最有说服力。2013—2018年，我国原煤年产量一直维持在36亿吨左右，期间从业人员由611万骤降264万至347万，降幅超过43%。换言之，与2013年相比，2018年煤炭行业只用了不到原先60%的人员就完成了同样的工作量，效率提升潜力之大可见一斑。另外，第四次全国经济普查数据显示，这一“5年下降超43%”的降幅，在全国主要工业行业中名列前茅，煤炭行业效率因此大幅提升，实属难能可贵。

成绩有目共睹，但问题也不容回避。行业内生产规模小、全员工效低、安全风险大的低效产能仍然大量存在，开发布局不合理、增长方式粗放等“顽疾”并未消除，煤炭行业整体效率亟待提升。

工欲善其事，必先利其器。就产业生态来看，传统的煤矿生产方式几乎已无效率提升空间，机械化是实现煤炭行业提质增效的最有效手段。而机械化程度相对较低，正是导致“我国与世界先进水平存在较大差距”的“堵点”所在。当前世界先进水平的机械化率已近100%，而我国不到80%，仍有可观的提升空间。

除了机械化程度的稳步提升，近年来煤炭行业生产效率的提升与大量小型煤矿的“去产能”也直接相关。数据显示，得益于2016年启动的“去产能”政策，截至2018年底，我国年产量90万吨以下的小型原煤生产企业已降至2237家，较2013年大幅减少2290家。在此背景下，全国煤矿户均产量从2013年的81万吨，大幅增至2018年的140万吨，增幅高达72.8%，企业规模效益得以更充分发挥，行业整体效率因此显著提升。但目前我国小型煤矿仍然数量众多，其中年产量30万吨以下的煤矿更是占到全国煤矿总数近四成，退出工作不能松劲。

此外，我国煤炭生产一线的“全员工效”是国际先进水平的1/5，但根据全部从业人数测算的行业总体效率更是仅为国际先进水平的1/17，这是否意味着“非一线生产人员”的效率与世界先进水平相差更悬殊？这或许该引起各方更多关注。

虽然煤炭生产不能“唯效率论”，即不应无视资源禀赋等现实条件而盲目“对标”高效率，但也不应默许企业只谈成绩不谈问题，将生产效率低下一味归咎于“开采条件不好”等客观因素，刻意淡化甚至回避自身亟待补齐补强的“短板”，例如“煤炭设备研发能力相对不足”“企业管理水平较为落后”等。

创新是引领发展的第一动力。面对多环节、多层面的巨大差距和机械化、智能化的发展趋势，我国300多万煤炭人亟需创新求变、攻坚克难，补上“关键设备还是靠进口”等现实短板、改变规模至上等传统思维、深化“去产能”等政策措施，向科技要效益、向管理要效益、向改革要效益，尽早尽快真正实现行业的高质量发展。